记录时间 2025-08-06
糊机师傅分享上胶量
上胶量
糊上层 27
中层 27
下层 24 25
正常糊上、糊下黏度要20秒，目前我司黏度17-18s
糊机上层配方记录
简要分析：
可以看到 该1853.5kg的胶水配方：
共用水1299kg， 淀粉共用498.6kg， 10kg粘合剂， 6kg硼砂 ，稳定剂2kg，碱21+18+3共42kg
淀粉固含量为 498.6/1853.5 = 0.269
制胶过程记录一览：
第一步·加水508kg：
目前当前外环境温度为30℃
第五步·一次生胶：
【主罐】
22.5kg 淀粉、508.5kg水 、21kg碱 在24℃的温度充分搅拌后，共555kg胶水。
【生胶罐】
780kg水 、18kg碱、476kg淀粉 在23℃的温度充分搅拌后，共1274kg胶水。
如图，可以看到在第5步中： 将【主罐】到 和 【生胶罐】 的胶水一同转入左边【主罐】 中进行搅拌制胶，即一次生胶1274kg。
分析：
1 可以看到 【主罐】中 淀粉占胶水的4%, 在 【生胶罐】中 淀粉占胶水的37.4%,也就是说，在【生胶罐】中的淀粉浓， 【主罐】的胶水淀粉稀。
2 【主罐】中 碱占胶水比重的3.78%, 【生胶罐】 中 碱占胶水比重的1.4%。可以看到【主罐】中的液体碱性更大。
第十一步·添加粉体黏合剂：
第十三步·二次硼砂6kg：
第十四步·添加2kg稳定剂：
勤思好问：
在纸板制造中采用1.5步法制胶，为什么要分多次添加碱水？
在纸板制造的1.5步法制胶工艺中，分多次添加碱水是核心操作之一，其核心目的在于精准控制淀粉糊化反应的进程，平衡胶水的粘度稳定性、糊化温度与生产效率。具体原因可从以下角度分析：
1. 避免淀粉局部过度糊化，确保反应均匀性
淀粉糊化是碱水与淀粉分子相互作用的过程，需经历“接触→湿润→渗透→膨胀→破裂→干燥→固化”等阶段。若一次性加入全部碱水：
- 局部碱浓度过高：会导致淀粉颗粒表面迅速糊化，形成硬壳，阻碍碱液向内部渗透，造成“外糊内生”的不均匀现象；
- 反应失控风险：糊化反应是放热过程，局部过热可能引发淀粉颗粒破裂，导致胶水粘度骤增甚至凝胶化，堵塞管道或影响上胶均匀性。
分次添加碱水可通过逐步稀释碱液浓度，使淀粉颗粒均匀吸收碱液，确保糊化反应从外到内同步进行，避免局部过热或反应不足。
2. 动态调节粘度，适应生产需求
胶水的粘度直接影响纸板粘合质量与生产效率：
- 初始阶段：第一次加碱水主要目的是激活淀粉的糊化潜能，使淀粉颗粒开始膨胀，此时粘度较低，便于搅拌与输送；
- 中间阶段：通过观察粘度变化，第二次加碱水可精准控制糊化程度。若粘度上升过快，可减少碱水量或延长搅拌时间；若粘度不足，则补充碱水以促进进一步糊化；
- 终阶段：最终调整碱水量可确保胶水粘度稳定在目标范围（如双面机50-60秒、瓦楞机40-50秒），避免因粘度波动导致纸板开胶或甩胶问题。
3. 优化糊化温度，匹配设备性能
糊化温度是胶水性能的关键指标：
- 高速纸板线：要求胶水糊化温度低（55-59℃），以快速固化，减少热板能量消耗。分次加碱水可逐步降低糊化温度，避免一次性加碱导致温度过高；
- 中低速纸板线：允许稍高糊化温度（58-61℃），但需防止温度过高引发胶水变质。分次添加可灵活调整糊化温度，适应不同设备需求。
4. 1.5步法的独特优势：平衡效率与质量
1.5步法是两步法与单桶法的结合，其分次加碱水的操作体现了对传统工艺的改进：
- 两步法：通过上罐（预糊化）【主罐】与下罐（主糊化）【生胶罐】分离，控制糊化程度，但易凝胶堵塞管道；
- 1.5步法：在上罐【主罐】中预先加入部分碱水与淀粉，形成“载体”，再在下罐【生胶罐】中逐步添加剩余碱水与淀粉，既保留了两步法的稳定性，又通过分次加碱水避免了凝胶问题，同时缩短了制胶时间（通常需40分钟以上）。
案例支撑：实际生产中的碱水添加策略
以某纸板厂1.5步法制胶配方为例：
- 上罐【主罐】：加水508kg，加入部分碱水（如10kg NaOH溶液）与淀粉（如200kg），搅拌形成预糊化载体；
- 下罐【生胶罐】：加入剩余水（如791kg）与淀粉（如298.6kg），逐步添加剩余碱水（如14kg NaOH溶液），同时监测粘度，最后加入硼砂（6kg）与稳定剂（2kg）。
此过程中，碱水分两次添加（上罐【主罐】10kg、下罐【生胶罐】14kg），既确保了淀粉充分糊化，又通过动态调节粘度避免了反应失控。
配方研讨：
碱 氢氧化钠
在《纸帮.龙虎堂· 纸板与纸箱》书中说到：
“氢氧化钠 加量的多少决定温度的高低。占胶黏剂总量的1%，不超过4%”“硼砂 起络合剂或胶粘剂的作用。加入的多少决定胶水的浓度。用量约在1-3%”
在实际生产中，一桶糊机上层的胶水总重是1853.5kg，其中碱用24kg，占比为0.012948。
硼砂用6kg，占比为0.003237。
再次详细分析：
在纸板制造的1.5步法中，【主罐】与【生胶罐】分别制胶后合并搅拌，并额外添加碱、黏合剂和硼砂，其制胶原理可基于淀粉糊化特性及添加剂作用，分阶段解释如下：
一、【主罐】与【生胶罐】的分步制胶原理
- 【主罐】：低淀粉浓度、高碱性环境
- 成分：22.5kg淀粉（占4%）、508.5kg水、21kg碱（占比3.78%），总重555kg。
- 作用：
- 高碱浓度：烧碱（NaOH）作为糊化剂，促进淀粉分子膨胀和糊化。【主罐】中碱占比3.78%，高于【生胶罐】的1.4%，高碱性环境加速淀粉颗粒溶解，形成低粘度、高流动性的胶液。
- 低淀粉浓度：淀粉仅占4%，胶液稀薄，便于后续与【生胶罐】胶液混合时调整整体粘度，避免局部凝胶化。
- 预糊化准备：【主罐】胶液作为“载体”，为【生胶罐】的高浓度淀粉提供糊化基础，确保合并后淀粉能均匀溶解膨胀糊化。
- 【生胶罐】：高淀粉浓度、低碱性环境
- 成分：476kg淀粉（占37.4%）、780kg水、18kg碱（占比1.4%），总重1274kg。
- 作用：
- 高淀粉浓度：淀粉占比37.4%，形成高固含量胶液。合并后，高浓度淀粉提供粘合强度，确保纸板粘合性能。
- 低碱浓度：碱占比1.4%，抑制淀粉过早糊化，保持胶液稳定性。【生胶罐】胶液在合并前处于“半熟化”状态，需与主罐胶液混合后完成糊化。
- 温度控制：两罐制胶温度均控制在23-24℃，避免高温导致淀粉提前糊化或粘度失控。
二、合并搅拌的协同效应
- 淀粉浓度梯度调整
- 【主罐】（4%淀粉）与【生胶罐】（37.4%淀粉）混合后，淀粉浓度稀释至合理范围（需根据实际比例计算，但趋势为降低【生胶罐】浓度）。
- 目的：避免高浓度淀粉直接糊化导致胶液粘度过高、流动性差，确保胶液能均匀渗透纸板纤维。
- 碱性环境平衡
- 【主罐】高碱（3.78%）与【生胶罐】低碱（1.4%）混合后，碱性减弱至中间值。
- 目的：
- 防止碱性过强导致淀粉过度降解，影响粘合强度。
- 维持适宜pH值，促进后续添加剂（如硼砂）的交联反应。
三、额外添加剂的作用机制
- 追加碱（3kg）
- 目的：进一步调节胶液pH值，确保淀粉完全糊化。淀粉糊化需碱性环境（pH≥10），追加碱可补偿混合后碱性减弱，促进剩余淀粉颗粒溶解。
- 效果：提高胶液粘度稳定性，避免因糊化不完全导致纸板开胶。
- 黏合剂（10kg）
- 作用：增强胶液与纸板纤维的粘附力。黏合剂可能为改性淀粉、聚乙烯醇等，通过分子间作用力（如氢键、范德华力）提升粘合强度。
- 效果：弥补纯淀粉胶粘合力的不足，尤其适用于高克重纸板或潮湿环境。
- 硼砂（6kg）
- 作用：作为交联剂，与淀粉分子中的羟基反应，形成三维网状结构。
- 效果：
- 增加胶液粘度，防止流淌或渗透过快。
- 提高胶液耐水性，防止纸板受潮后脱胶。
- 稳定胶液性能，延长储存时间。
四、整体制胶逻辑总结
- 分步控制：【主罐】与【生胶罐】分别控制淀粉浓度和碱性，避免直接混合导致糊化失控。
- 协同糊化：合并后通过追加碱确保淀粉完全糊化，黏合剂和硼砂提升粘合强度和耐水性。
- 工艺优势：
- 相比传统两步法（熟胶），1.5步法减少管道凝胶风险，提高生产效率。
- 相比单桶制胶（生胶），通过分步控制淀粉浓度和碱性，优化胶液流动性与粘合强度平衡。
此方法通过分阶段控制淀粉糊化进程和添加剂作用，实现胶液性能的精准调控，满足高速纸板线对胶水“高固含量、低粘度、快速固化”的需求。
深度探索
按照上述方法配方制作出的胶水测得糊化温度的为56℃，其 标准合规，但是其淀粉含量多，消耗远高于同行，请给与适当的方案减少淀粉用量并保持在56℃的糊化温度的，以及相应的黏度。
在保持糊化温度56℃的前提下减少淀粉用量并控制黏度，可通过优化淀粉选择与粒度、调整糊化剂与添加剂、优化制胶工艺、引入替代原料以及加强过程控制来实现，具体方案如下：
一、优化淀粉选择与粒度
- 选择低用量淀粉品种：
- 改用糊化温度低且粘合强度高的小麦淀粉或木薯淀粉，此类淀粉在相同糊化温度下所需用量更少。例如，木薯淀粉的粘合力强于小麦淀粉，可减少用量10%-15%而不影响粘合效果。
- 细化淀粉颗粒：
- 确保淀粉细度≥98目（通过100目筛过滤），细小颗粒能更充分糊化，提高粘合效率，从而减少淀粉用量。
二、调整糊化剂与添加剂
- 精准控制烧碱用量：
- 烧碱用量直接影响糊化温度和胶液黏度。在保持56℃糊化温度的前提下，通过试验确定最小有效烧碱用量。例如，若原配方烧碱用量为淀粉的3.5%，可尝试逐步降低至3.0%，同时监测糊化温度和黏度变化。
- 优化硼砂用量：
- 硼砂用量一般为淀粉的3%-3.5%，过量会导致胶液流动性变差，呈胶冻状；不足则粘结力差。通过试验找到最佳用量，如从3.5%降至3.2%，在保持黏度的同时减少淀粉用量。
- 引入交联剂或增强剂：
- 添加少量自动线专用干燥剂（每吨胶3-5kg），可提高粘合强度约30%，厚度增加0.1-1mm，从而降低淀粉用量约20%。需严格控制用量，避免纸板发脆。
三、优化制胶工艺
- 控制制胶水温：
- 制胶水温应稳定在38℃左右，避免因水温波动影响糊化效果。加装水温恒定设备，确保每桶胶水水温一致。
- 调整搅拌与循环参数：
- 搅拌时间过长会破坏胶液抗剪切力，导致变稀；搅拌不足则糊化不充分。通过试验确定最佳搅拌时间，如从20分钟调整为15分钟。
- 储糊桶内成糊搅拌应采用低转速马达（12rpm）或间歇式控制，减少因过度搅拌导致的黏度下降。
- 减少储糊量与隔夜糊：
- 及时补充新鲜糊料，减少储糊桶内存糊量，避免隔夜糊因氧化变质影响品质。
四、引入替代原料
- 部分替代淀粉：
- 在配方中添加少量改性淀粉或聚乙烯醇等黏合剂，可增强胶液粘附力，减少淀粉用量。例如，添加5%的聚乙烯醇可降低淀粉用量10%。
五、过程控制与监测
- 建立标准化操作流程：
- 固定每批次淀粉、烧碱、硼砂等原料的用量和投料顺序，确保胶水品质稳定。
- 定期校准制胶机的称重系统和搅拌控制系统，避免投料不准确影响胶水性能。
- 加强黏度监测与调整：
- 使用粘度计定期检测胶液黏度，根据生产需求及时调整配方。例如，若黏度偏低，可适当增加淀粉或硼砂用量；若黏度偏高，可增加水量或减少淀粉用量。