Hello，大家好 ，我是东哥说-MES
背景
在数字工厂实施过程中，对计划与调度部门进行深入、精准的需求调研是项目成功的关键。这个部门是生产运营的“大脑”，其需求直接关系到系统的实用性、效率和最终价值。以下是系统化的需求调研方法，涵盖关键步骤和要点：
一、 调研前的充分准备
理解业务背景：
工厂类型/产品： 离散制造（如汽车、灌装容器加工）？流程制造（如化工、制药）？混合模式？产品复杂度、定制化程度、生命周期。
生产模式： MTS、MTO、ETO？小批量多品种还是大批量少品种？
组织架构： 计划与调度部门的职责划分（如主计划、物料计划、生产计划、车间调度）、汇报关系、与采购、生产、仓储、销售、工程等部门的协作流程。
现有系统： 正在使用的计划调度工具（ERP/MRP模块？Excel？APS？MES中的调度功能？手工白板？）及其痛点。
战略目标： 公司希望通过数字工厂（特别是计划调度优化）实现哪些目标？（如缩短交期、提高准时交付率、降低库存、提升设备利用率、增强灵活性应对波动）。
组建调研团队：
包括：资深业务分析师（熟悉制造业计划调度流程）、实施顾问（了解目标系统能力）、项目经理、必要时邀请计划调度专家。
明确团队分工（谁主导访谈、谁记录、谁整理、谁负责技术可行性评估）。
制定调研计划：
确定调研对象：不同层级的计划员、调度员、部门经理、关键用户代表。
确定调研方式组合：访谈、问卷、文档收集、流程观察、工作坊。
制定详细的时间表和议程。
准备调研提纲与问卷：
设计结构化的问题列表，覆盖核心业务流程和痛点
二、 需求调研的关键领域与核心问题
1. 核心业务流程梳理 (As-Is)
* **主生产计划：**
* 如何制定主生产计划（MPS）？依据是什么（销售预测、订单、产能）？
* 谁负责制定？周期（周/月/季）？调整频率？
* 如何评估和平衡产能、物料、交期？瓶颈在哪里？
* 与销售、采购、生产部门的协调机制是怎样的？信息如何传递？
* **物料需求计划：**
* MRP如何运行？基于什么系统或工具？
* 物料清单管理现状？准确性如何保证？变更流程？
* 如何考虑安全库存、采购提前期、供应商交货可靠性？
* 缺料处理流程？如何跟踪和解决？
* **详细生产计划与排程：**
* 如何将MPS分解为车间/产线/机台级别的详细作业计划？
* 排程考虑哪些约束？（设备能力、人力技能、工装模具、物料可用性、工艺路线、换型时间、班次日历、能源限制等）
* 排程的颗粒度（小时/分钟？）、时间跨度（天/周？）？
* 使用什么工具排程？规则或算法（先进先出、最短加工时间、关键工序优先等）？
* 计划冻结期是多久？插单/急单如何处理？流程是什么？对现有计划的影响评估怎么做？
* **调度与执行监控：**
* 如何将计划下达到车间？指令传递方式？
* 如何监控计划执行进度？（通过什么系统/报表？现场巡视？）
* 遇到异常（设备故障、质量事故、物料短缺、人员缺勤）时，如何调整计划？谁有权限调整？调整流程和通知机制？
* 如何评估计划达成率？关键绩效指标有哪些？
* **协同与沟通：**
* 与生产班组长、设备维护、仓库、质检等部门的日常沟通方式和频率？
* 计划变更后如何及时通知相关方？
* 会议机制（如生产例会）的流程和效果？
2. 痛点与挑战挖掘
* 当前最大的痛点是什么？（如计划不准、频繁插单导致混乱、产能评估不准确、缺料频繁、换型时间长、信息不透明、沟通成本高、应急处理慢、报表制作耗时等）
* 这些痛点导致的具体业务损失是什么？（如交付延迟、库存积压、设备闲置、加班成本等）
* 现有工具（如Excel）的局限性具体体现在哪里？（如无法处理复杂约束、计算慢、难以模拟、协同困难、版本混乱等）
* 计划员/调度员每天花在哪些低效工作上？（如数据收集核对、手动调整计划、打电话沟通、制作报表）
3. 期望与目标定义 (To-Be)
* **对数字工厂系统（特别是APS/MES相关模块）的核心期望是什么？**
* **自动化：** 希望系统自动完成哪些工作？（如自动运行MRP、考虑约束自动排程、自动计算物料需求、自动生成派工单）
* **可视化：** 需要看到哪些关键信息？（如全局产能负荷、订单进度甘特图、物料齐套情况、设备状态、异常报警）
* **智能化：** 希望系统提供哪些辅助决策？（如插单影响模拟、多方案比较优化建议、瓶颈分析预测、交期承诺计算）
* **协同化：** 希望如何改善跨部门协作？（如计划变更自动通知、任务在线分派与跟踪、移动端信息共享）
* **敏捷性：** 如何提升应对变化的能力？（如快速重排程、缩短计划周期）
* **具体的改进目标是什么？（SMART原则）**
* 例如：缩短计划制定时间XX%，提升计划达成率至XX%，降低在制品库存XX%，缩短平均订单交付周期XX%，减少计划调整次数XX%。
4. 数据需求
* **基础数据：** 需要哪些主数据支撑计划调度？（设备台账与能力、人员技能与可用性、产品BOM及工艺路线（含标准工时、准备时间、换型矩阵）、工作日历/班次、仓库库位）
* **动态数据：** 需要哪些实时/准实时数据？（订单信息、生产任务状态、设备状态（运行/停机/故障）、物料消耗与库存、质量检验结果、人员出勤）
* **数据来源：** 这些数据目前存在于哪些系统（ERP, MES, PLM, WMS, CMMS）？质量如何？（准确性、完整性、及时性）
* **数据集成：** 期望新系统如何与现有系统（尤其是ERP）集成？需要哪些接口？
5. 功能与非功能需求
* **核心功能：** 必须支持的具体功能点（如有限能力排程、物料齐套检查、插单模拟、多工厂协同计划、可视化甘特图拖拽调整、KPI报表）。
* **用户界面：** 界面友好性要求（易学易用、符合操作习惯、关键信息一目了然、自定义视图）。
* **性能要求：** 排程计算速度（处理XX个订单/工序需要多长时间？）、系统响应时间。
* **移动应用：** 是否需要移动端（APP/微信）进行计划查看、调整审批、异常处理？
* **报表与分析：** 需要哪些标准报表和自定义分析？（如产能利用率报告、计划偏差分析、订单准时交付率、在制品追踪报告）。
* **安全性：** 用户权限管理要求（不同角色访问不同数据、执行不同操作）。
* **可扩展性：** 未来业务增长（如增加产线、工厂）或需求变化的适应能力。
三、 有效的调研方法
深度访谈：
与关键用户（资深计划员、调度员、主管）进行一对一或小组访谈。
采用开放式问题引导用户描述实际工作场景和挑战。
多问“为什么”，深挖根本原因。
使用白板或流程图工具辅助理解复杂流程。
现场观察 ：
至关重要！ 到计划办公室和车间现场观察实际工作。
看他们如何使用现有工具（Excel表、白板、邮件、电话）。
看计划信息如何传递到车间，车间反馈如何回到计划。
看异常事件发生的真实处理过程。
文档收集与分析：
收集现有计划模板、排产表、报表、SOP、会议纪要等。
分析这些文档的结构、内容和流转过程。
问卷调查：
适用于收集广泛用户（如所有计划调度人员）对痛点、易用性期望、培训需求的初步看法。作为访谈和观察的补充。
联合工作组：
召集跨部门代表（计划、调度、生产、物料、IT）。
目标：梳理端到端价值流、确认关键痛点、对齐未来目标流程、初步设计解决方案原型（如看板设计、报表样式）、识别依赖项和风险。
使用头脑风暴、流程映射、痛点投票、方案草绘等工具。
原型演示与反馈：
在可能的情况下，利用系统标准功能或简单原型（如截图、线框图）向用户演示可能的解决方案，获取早期反馈，避免需求偏差。
四、 需求分析与确认
整理与归类： 将收集到的信息（记录、录音、文档、观察笔记）系统化整理，按业务流程、痛点、需求、数据等进行归类。
区分需求层次：
Must Have (必需)： 没有它系统无法运行或核心目标无法实现。
Should Have (重要)： 对实现重要目标非常关键，但可能有变通方案。
Could Have (可有可无)： 锦上添花的功能，提升体验或效率。
Won't Have (本次不做)： 明确排除在本次实施范围之外。
可行性分析： 结合目标系统的功能、技术架构、项目预算和周期，评估需求的可行性。识别需要定制开发的部分。
解决冲突： 不同用户或部门的需求可能存在冲突（如销售要快，生产求稳），需要项目经理或高层出面协调平衡。
编写需求规格说明书： 清晰、无歧义地描述功能需求、非功能需求、数据需求、集成需求、报表需求等。使用用户故事、用例图、流程图辅助说明。
正式确认与签字：
将整理好的需求文档提交给计划调度部门的负责人和关键用户代表进行评审。
组织评审会议，逐一确认需求项。
获得他们的正式签字确认，作为后续设计、开发、测试和验收的基准。强调签字确认的重要性！
关键成功要素
用户深度参与： 让计划调度人员成为需求的主人，而非被动接受者。
聚焦业务价值： 始终围绕解决核心业务痛点和实现战略目标展开调研。
现场现物现实： 深入现场观察是理解真实需求和痛点的最佳途径。
清晰沟通： 使用业务语言，避免过多技术术语。确保双方理解一致。
管理期望： 明确区分系统能实现什么、不能实现什么。避免过度承诺。
迭代与反馈： 需求不是一次成型的，在设计和验证阶段持续获取反馈并调整。
高层支持： 确保管理层理解需求调研的重要性，并在资源协调和决策上提供支持。
总结： 对计划调度部门的需求调研是一个系统化、深入化、持续化的过程。它不仅仅是功能的罗列，更是对业务流程、核心痛点、未来期望和数据基础的全面理解。通过精心准备、多方法结合、深入现场、有效分析和正式确认，才能为数字工厂的成功实施奠定坚实的需求基础，真正赋能这个“制造大脑”，实现生产效率与柔性的跃升。